韩国车企现代汽车（Hyundai Motor）与起亚（Kia）首度公开了增材制造解决方案中心（AMSC）的内部细节。此设施坐落于韩国华城南阳（Hwaseong‑Namyang）研发中心，聚合了聚合物及金属 3D 打印技术，是现代汽车集团旗下首个专属增材制造基地。
AMSC 工艺
AMSC 结合材料属性、零件几何特征以及性能指标的不同需求，灵活选用各类增材制造技术：
・在聚合物打印领域，中心配置了两类槽式光聚合设备：数字光处理（DLP）依靠紫外光一次性完成整层树脂的固化；立体光刻（SLA）则通过激光扫描勾勒零件轮廓。两项工艺都在精细零部件加工上具备突出优势，尤其适配对尺寸精度要求严苛的设计验证与原型开发工作。
・聚合物粉末床熔融是中心采用的另一类聚合物加工工艺。得益于打印过程中粉末床本身即可起到支撑作用，整套工艺无需额外打印支撑结构，能够有效减少材料损耗，同时降低后处理的工作量。现代汽车提到，工件完成打印后再经过蒸汽平滑处理，其表面光洁度几乎可以比肩注塑成型的零部件。此工艺十分适配定制化零件与研发样件的生产需求，跳出了 3D 打印仅能制作外观样模的固有局限。
・在金属打印方面，AMSC 巧妙地结合了金属粉末床熔融与定向能量沉积技术。金属 PBF 能够轻松应对复杂的几何形状，提供车辆部件必备的精度和机械性能，完美替代那些难以铸造、冲压或机加工的零件。面对大型结构，中心采用了 DED‑WAAM（定向能量沉积‑电弧增材制造）技术，通过焊接电弧来沉积钢、不锈钢、铝和钛。现代汽车指出，传统方法很难把大型结构件做成一体，这项技术恰好填补了这项空白。
除了强大的硬件，AMSC 正全力提升面向增材制造的设计 (DfAM) 能力。工程师们专门针对打印工艺去重新设计部件，借此实现零件整合、打造晶格结构以及优化轻量化几何形状。
对标量产的严格质检
这里生产的每一个部件，都必须经过质量检验单元的严格测试。尺寸测量、拉伸强度、弯曲刚度以及抗冲击性等指标，统统要和量产标准进行对比。内部的材料验证和冶金分析为这些测试提供了坚实后盾。现代汽车和起亚坚信，凭借这套机制，增材制造出来的部件完全能达到传统制造部件的质量水准。
从原型开发到经典车修复
目前 AMSC 的业务涵盖三个主要方向：
・整车开发：在车型研发阶段，中心承担原型件、开发零部件以及工装夹具的制作工作。针对停产车型的维修备件、应急替换件需求，3D 打印可以省去重新开模的高额投入。
・经典车修复：这是中心的第二大业务板块。工程师借助 3D 扫描与逆向工程技术复原老旧零部件。项目中已完成现代 Pony 侧裙部件的数字化重建，成功复刻出原车富有时代质感的表面效果。
・赛车运动应用：作为第三大业务方向，中心为赛车打造防倾杆叶片、阻尼器支架、制动导风管等零部件，充分满足赛车对于轻量化与结构刚度之间的严苛平衡要求。现场还展出过一款车用电机外壳，零件同时兼具 DED‑WAAM 金属增材制造结构与 CNC 机加工成型的最终表面，直观展示了金属打印零部件完整的后处理流程。
增材制造解决方案团队高级经理 Hanwoo On 提到，集团正不断拓宽应用范围，目前的使用场景正从车辆部件向设备耗材和制造工具延伸。
车企纷纷将 3D 打印转为内部基建
这套战略的核心，在于技术内部化。现代汽车集团将 3D 打印设备、DfAM 增材制造设计专业能力以及资质验证测试全部收归内部研发体系。在其看来，增材制造的核心价值是将设计图纸转化为可测试实物的响应速度。
・宝马同样选择了这条发展路线。坐落于慕尼黑北部的宝马增材制造园区，已经从原型试制阶段，迈向真正的工业化生产。宝马计划 2027 年实现首批电弧增材制造汽车零部件的量产；园区配置全新金属打印设备、更大成型幅面，同时搭建起数字化互联的完整工艺链路。与此同时，园区也在落地可持续生产方案，将废旧打印粉末与报废零部件回收处理，加工为丝材、粒料，供给各工厂循环复用。
・保时捷经典车部门（Porsche Classic）曾依托 SLM、SLS 工艺，为 959 等收藏级车型复刻稀缺备件，解决了原始模具遗失、订单量过低无法重新开模的行业痛点。
・现代摩比斯（Hyundai Mobis）是现代汽车集团旗下零部件供应商。公司曾投入 280 万美元搭建设计模型工作室，把粉末 3D 打印技术应用到全尺寸油泥模型开发当中，率先实现设计端与制造端的协同。AMSC 增材制造解决方案中心建成后，这一套协同工作模式得以在整个现代汽车集团内部全面推行。
AMSC 的建成表明现代与起亚不再将增材制造视作一项外部外包服务，而是转化为企业自有核心基础设施。留给行业的疑问是：这套内部能力，最终究竟有多少技术成果，能够真正落地到批量生产线上？让我们拭目以待！
领科汇创观点
国际头部车企纷纷自建增材制造中心，标志着 3D 打印已经走出实验室原型阶段，成为汽车研发、备件复刻、赛车零部件制造的核心基础设施。从聚合物原型验证，到金属复杂构件、大型电弧增材结构件，车企对材料、工艺、DfAM 设计、全流程质检提出了完整闭环要求，不再满足单一设备采购。
对于国内汽车及零部件制造企业而言，这一趋势具备很强参考意义。铸造行业长期面临小批量铸件开模成本高、研发迭代周期长、老旧备件停产断供等痛点。领科汇创深耕铸造 3D 打印赛道，以颗粒料 3D 打印砂型工艺为核心，面向汽车零部件企业提供从模型优化、砂型打印到铸件交付的一体化解决方案，帮助企业缩短新品研发周期，快速落地小批量铸件试制与特种备件生产。
海外车企把增材制造内化到研发体系，国内制造企业同样可以借助成熟的外部专业服务商，用更低门槛实现增材制造能力落地，无需投入巨额资金搭建全套设备产线，兼顾研发效率与投入成本，适配国内汽车零部件快速迭代的产业现状。
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