2026 年 10 月，领科汇创获悉，美国 3D 打印公司 Carbon 宣布，其数字光合成（Digital Light Synthesis，简称 DLS）技术已被用于生产超过 100 万个自行车坐垫。这批坐垫由 Carbon 与多家全球领先的专业骑行品牌合作开发，被业界视为 3D 打印在消费市场的标杆性应用，在骑行表现、乘坐舒适度以及个性化定制方面均带来了可感知的提升。

11 家品牌、60 余款型号 领科汇创了解到，目前 Carbon 已与全球 11 家坐垫品牌建立合作，其中包括 Selle Italia、Specialized、fizik 等行业头部厂商，其技术平台被用于量产超过 60 款坐垫型号。

竞技层面的验证尤为亮眼：在 2025 年环法自行车赛最终完赛的选手中，有 7 人使用了 3D 打印坐垫，其中即当届总冠军塔德伊・波加查（Tadej Pogačar），他所使用的是 fizik 为其量身定制的 Argo Adaptive 坐垫。波加查随后在 2026 年环法再次夺冠，座驾上搭载的仍是这款定制 3D 打印坐垫。

DLS 为何成为新一代坐垫的主流工艺 DLS 之所以能够在新一代高端坐垫的技术路线中跑出来，Carbon 将其归纳为三方面能力：

・可编程晶格结构：相比传统泡沫与硬塑材质，一体成型的晶格在缓震、支撑、通风和整体运动表现上更有优势；

・高性能弹性材料矩阵：Carbon 提供多种高性能弹性体，在柔韧性、耐用性和可调性上都能匹配坐垫这一使用场景；

・规模化定制能力：DLS 让坐垫品牌得以在量产的成本框架内，为消费者提供真正意义上的个性化定制，而不必把定制停留在样品阶段。

典型案例：Selle Italia Unica 全定制坐垫 以 Selle Italia 为例，其推出的 Unica 定制数字化坐垫由 Carbon 的生产合作伙伴 Prototek 制造。

△Selle Italia 定制 Unica 马鞍

Unica 的生产流程体现了 DLS 的定制逻辑：品牌先为每一位骑手采集骨盆压力分布数据，再据此设计坐垫内部的晶格结构，最后使用 Carbon EPU 46 材料完成打印。这是继上一代产品之后，Carbon DLS 技术打造的第二款全定制量产坐垫。

Carbon CEO：数字制造已经从 "原型" 走到 "可信量产" Carbon 首席执行官 Phil DeSimone 表示："突破 100 万个坐垫是一个重要里程碑，但它的意义远不止于一个产量数字。它证明了当数字制造从原型阶段走出来、成为一种可信的规模化生产方式时，会发生什么。我们与坐垫品牌和生产合作伙伴共同开创了骑行产品的一个全新品类，从晶格技术的早期应用，发展到如今被普通消费者日常使用、并被这项运动最高水平的运动员所信赖的产品。"

△生产 Vivobarefoot 的定制鞋履

他同时强调，Carbon 客户的信任和他们真正推向市场的产品，本身就是对技术能力最有力的证明："品牌并不需要更多关于增材制造 ' 未来可能 ' 的案例；他们需要的是 ' 今天就能交付 ' 的证据。100 万个坐垫就是一个非常直观的例子。"

Carbon 技术用于消费端 在刚刚落幕的 TCT 展会现场，Carbon 也集中展出了多款依托 DLS 技术实现量产的消费端产品。展品延续了骑行、鞋履等方向，直观呈现 DLS 从样品走向规模化消费品的落地实力，让到场观众近距离观察晶格结构设计、定制化 3D 打印成品的细节。

△晶格化坐垫

△用于背包靠垫

△DLS 制作的眼镜配件

领科汇创观点：从百万级晶格坐垫的落地案例能够看出，增材制造行业的核心趋势已经从 “打印样品、展示概念” 转向稳定、可控的工业化批量交付。不同工艺路线各有擅长，Carbon 的光固化晶格方案在轻量化弹性消费品领域打开了市场；而领科汇创深耕颗粒料 3D 打印赛道，聚焦铸造模样、工业零部件领域的增材量产方案。我们同样认为，只有把设备稳定性、材料适配性、成本可控性同步打磨到位，3D 打印才能真正融入传统制造链条，为铸造、装备制造等工业客户带来落地价值，和消费端晶格打印一起，共同拓宽增材制造的应用边界。

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